સમગ્ર વિશ્વમાં ફેલાયેલા, જાપાનનો આકાશી બ્રિજ (૧૯૯૭ મીટર, ૧૯૯૮ માં બંધાયેલ), ટોક્યોનો રેઈન્બો બ્રિજ (૭૯૮ મીટર, ૧૯૯૩ માં બંધાયેલ), યુએસએના સાન ફ્રાન્સિસ્કોમાં ગોલ્ડન ગેટ બ્રિજ (૧૨૮૦ મીટર, ૧૯૩૭ માં બંધાયેલ), અને ભારતનો પોતાનો હાવડા બ્રિજ, ચેનાબ બ્રિજ અને બોગી વ્હીલ બ્રિજ જેવા પુલોમાં એક સામાન્ય પરિબળ છે - સ્ટીલ.

તાજેતરમાં, ભારતમાં સ્ટીલ પુલોના નિર્માણમાં વધારો જોવા મળ્યો છે, જેમાં ૭૦ થી ૧૦૦ મીટરના નોંધપાત્ર સ્પાન છે. રોડ ઓવર બ્રિજ હોય ​​કે રેલ્વે બ્રિજ, સ્ટીલ સ્ટ્રક્ચર્સે નોંધપાત્ર મહત્વ મેળવ્યું છે, જેનું ઉદાહરણ અદ્ભુત ચેનાબ બ્રિજ છે. MAHSR પ્રોજેક્ટના સંદર્ભમાં પણ, ૧૩૦+૧૦૦ મીટર સુધીના સતત સ્પાન પુલના નિર્માણમાં સ્ટીલ પર વધતી જતી નિર્ભરતા પર ભાર મૂકે છે.

MAHSR પ્રોજેક્ટ, ભારતનો પ્રથમ હાઇ-સ્પીડ રેલ પ્રયાસ, આ પરિવર્તનનો પુરાવો છે. 28 પુલ અને 49 સ્પાન પર આશરે 70,000 મેટ્રિક ટન સ્ટીલનો સમાવેશ થાય છે, આ પ્રોજેક્ટ ફક્ત સપોર્ટેડ અને સતત બંને સ્પાનનો ઉપયોગ કરે છે, જેમાં બાદમાં પ્રભાવશાળી 130+100 મીટર સુધી વિસ્તરે છે.

પુલ ફેબ્રિકેશન પ્રક્રિયા ભૂજ, વર્ધા, દુર્ગાપુર અને તિરુચિરાપલ્લી જેવા સ્થળોએ વ્યૂહાત્મક રીતે સ્થિત અનેક વર્કશોપમાં વહેંચાયેલી છે, દરેક વર્કશોપમાં સ્ટીલ બ્રિજ ફેબ્રિકેશનનો ભવ્ય ઇતિહાસ છે. જો કે, MAHSR પ્રોજેક્ટના ચોક્કસ ધોરણોને પૂર્ણ કરવા માટે, આ વર્કશોપમાં નોંધપાત્ર સુધારા અને સખત સમર્પણ કરવું પડ્યું.

ગુણવત્તા અને નવીનતાની શોધની વિગતો આપતી વખતે, આ પેપર જાપાનના ઓસાકા નજીક IHI ના SAKAI વર્કશોપની લેખકની જ્ઞાનવર્ધક મુલાકાતનો પણ સમાવેશ કરે છે. 3,500 મેટ્રિક ટનની માસિક ઉત્પાદન ક્ષમતા અને સંપૂર્ણ યાંત્રિકીકરણ સાથે, આ વર્કશોપ પુલ ફેબ્રિકેશનમાં પ્રાપ્ત કરી શકાય તેવી ગુણવત્તા અને ચોકસાઈ માટે એક અપવાદરૂપ માપદંડ સ્થાપિત કરે છે.

આ પેપરના આગામી વિભાગો જાપાની ફેબ્રિકેશન પ્રથાઓ અને પરંપરાગત ભારતીય પદ્ધતિઓની જટિલ સરખામણી પૂરી પાડે છે, જે મુખ્ય પરીક્ષણ ફેબ્રિકેશન પ્રક્રિયાથી શરૂ થાય છે, જે વિકસતી ફેબ્રિકેશન તકનીકો અને આવશ્યકતાઓને અનુકૂલન કરતી વર્કશોપ માટે લિટમસ ટેસ્ટ તરીકે કામ કરે છે.

વાસ્તવિક ફેબ્રિકેશન કાર્ય શરૂ કરતા પહેલા, દરેક વર્કશોપમાં એક ટેસ્ટ ફેબ્રિકેશન (આંશિક મોક-અપ) હાથ ધરવામાં આવે છે. આ પ્રક્રિયાનો ઉદ્દેશ્ય એક ઑપ્ટિમાઇઝ અને પ્રમાણિત ફેબ્રિકેશન કાર્ય ક્રમ સ્થાપિત કરવાનો છે. ટેસ્ટ ફેબ્રિકેશન પુલના મહત્વપૂર્ણ નોડ્સ પર મહત્તમ સ્પાન લંબાઈ સાથે કરવામાં આવે છે, જેમાં સમાન કદના સભ્યોનો ઉપયોગ કરવામાં આવે છે.

ટેસ્ટ ફેબ્રિકેશન માટે આશરે 90 મેટ્રિક ટન સ્ટીલ ફાળવવામાં આવે છે, જેમાં આ તબક્કામાં વપરાતું સ્ટીલ મુખ્ય ફેબ્રિકેશનમાં વપરાતા સ્ટીલ કરતા અલગ હોય છે. ટેસ્ટ ફેબ્રિકેશનમાંથી મેળવેલા નમૂનાનો ઉપયોગ કરીને, સભ્યોમાં સંપૂર્ણ ઘૂંસપેંઠ અને ખૂણાના વેલ્ડ્સની વિનાશક પરીક્ષણ દ્વારા તપાસ કરવામાં આવે છે. આ નમૂનાની લંબાઈ 500 મીમી છે અને તેને વેલ્ડ લાઇનથી 100 મીમી દૂર કાપવામાં આવે છે. આ વેલ્ડ્સ પર લાગુ કરાયેલા વિનાશક પરીક્ષણોમાં ટેન્સાઇલ, બેન્ટ, મેક્રો, ચાર્પી ઇમ્પેક્ટ અને વિકર્સ કઠિનતા પરીક્ષણોનો સમાવેશ થાય છે. આ પરીક્ષાઓ વેલ્ડિંગ પ્રક્રિયા અને વેલ્ડર્સ બંને માટે ગુણવત્તા ખાતરીના વધારાના સ્તર તરીકે સેવા આપે છે.

સ્ટ્રક્ચરલ સ્ટીલ, જેમાં સ્ટીલ પ્લેટ્સ, સ્ટીલ સેક્શન્સ, રોલ્ડ સ્ટીલ અને પુલ બાંધકામમાં વપરાતા રોલ્ડ સ્ટીલ સેક્શનનો સમાવેશ થાય છે, તે ઘણા ભારતીય ધોરણોનું પાલન કરે છે, જેમાં IS 2062, IS 808, IS 1739, IS 1173, IS:3601 અને વધુનો સમાવેશ થાય છે. E250B0 થી E410C સુધીના વિવિધ સ્ટીલ ગ્રેડ, વિવિધ પુલ ઘટકોમાં ઉપયોગમાં લેવાય છે.

જોકે, 25 મીમીથી વધુ જાડાઈવાળી પ્લેટ માટે શોર્ટ ટ્રાવર્સ રિડક્શન એરિયા (STRA) ટેસ્ટ માટે વધારાની આવશ્યકતા છે, એક ટેન્સાઈલ ટેસ્ટ જે થ્રુ-થિકનેસ (ટૂંકા ટ્રાન્સવર્સ) દિશામાં મટીરીયલ ડક્ટીલિટીનું મૂલ્યાંકન કરે છે. પુલ બાંધકામમાં 50 મીમી સુધીની જાડાઈ ધરાવતી સ્ટીલ પ્લેટ્સના ઉપયોગને કારણે આ ટેસ્ટ આવશ્યક માનવામાં આવે છે.

વધુમાં, જાપાને મિલ ખાતે જ સ્ટીલ પ્લેટો પર એન્ટીકોરોસિવ કોટિંગ ફરજિયાત કરીને સક્રિય પગલાં લીધા છે. રોલિંગ પ્રક્રિયા પછી, સ્ટીલ પ્લેટો બ્લાસ્ટિંગમાંથી પસાર થાય છે અને ઝિંક રિચ પેઇન્ટથી કોટેડ થાય છે, જે સુરક્ષાનો વધારાનો સ્તર પૂરો પાડે છે. આ પહેલ લાંબા સમય સુધી સ્ટોરેજ સમયગાળાને મંજૂરી આપીને વર્કશોપની ક્ષમતાઓને વિસ્તૃત કરે છે.

કોમ્પ્યુટરાઇઝ્ડ ન્યુમેરિકલ કંટ્રોલ (CNC) કટીંગ વિવિધ વર્કશોપમાં સારી રીતે સ્થાપિત હાજરી ધરાવે છે, જે વધુને વધુ સામાન્ય બની રહ્યું છે. CNC મશીનો માટે મુખ્ય ઇનપુટ નેસ્ટિંગ પ્લાન છે, જે કટીંગ લાઇનોને યોગ્ય રીતે ચિહ્નિત કરીને સ્ટીલના ઉપયોગને શ્રેષ્ઠ બનાવે છે. મુંબઈ-અમદાવાદ હાઇ-સ્પીડ રેલ (MAHSR) પ્રોજેક્ટના કિસ્સામાં, જ્યાં ઘટકોમાં વિવિધ વળાંક અને પ્રોફાઇલ્સ હતા, CNC કટીંગ મશીનો અમૂલ્ય સાબિત થયા.

MAHSR માટે વધારાની જરૂરિયાતમાં પરંપરાગત LPG જ્યોતથી વિપરીત, ઓક્સીએસિટીલીન જ્યોતનો ઉપયોગ શામેલ છે. આ પસંદગી ઓક્સીએસિટીલીન સાથે પ્રાપ્ત કરી શકાય તેવા નોંધપાત્ર રીતે ઊંચા તાપમાન દ્વારા પ્રેરિત છે, જે LPG ના 1,980°C થી 2,230°C ની તુલનામાં 3,480°C થી 3,900°C સુધી છે. આ ફક્ત કટીંગને વેગ આપતું નથી પણ સરળ કાપમાં પણ પરિણમે છે.

કાપ્યા પછીની વિકૃતિ, જેમાં સ્વીપનો પણ સમાવેશ થાય છે, તે એક સામાન્ય ચિંતા છે. સારી રીતે નિયંત્રિત પ્રક્રિયાઓમાં, માપન પછી જ વિકૃતિ સામાન્ય રીતે નોંધનીય બને છે. વધુમાં, CNC ટેકનોલોજી અંડાકાર અને વર્તુળો જેવા અનિયમિત આકાર માટે ચોકસાઇ કટીંગમાં શ્રેષ્ઠ છે.

વધુમાં, જાપાન કાપતા પહેલા કટીંગ લાઇન, ભાગ નંબર અને પ્લેટો પર લાઇન ફિટ કરવા માટે CNC નો ઉપયોગ કરે છે, જે ખામી ઓળખવામાં ફાયદા આપે છે, જેમ કે વિકૃતિ અથવા સ્વીપ. વધુમાં, જાપાની CNC મશીનો કટીંગ બેડ પર સપોર્ટ તરીકે સ્ટીલ સ્ટ્રીપ્સને બદલે લોખંડના દાંત ધરાવે છે, જે ઓછા નુકસાન પહોંચાડે છે અને જાળવવામાં સરળ છે.

સારાંશમાં, CNC કટીંગનો વ્યાપકપણે ઉપયોગ થાય છે, અને MAHSR પ્રોજેક્ટ શ્રેષ્ઠ પરિણામો માટે ઓક્સીએસિટિલીન ફ્લેમ્સનો ઉપયોગ કરે છે. કાપ્યા પછીની વિકૃતિને ચોક્કસ માપન દ્વારા સંબોધવામાં આવે છે, અને જાપાનમાં CNC ટેકનોલોજી ખામી ઓળખ અને સપોર્ટ બેડ ડિઝાઇનમાં વિશિષ્ટ ફાયદા પ્રદાન કરે છે.

જીગ્સ અને ફિક્સ્ચરનો પરંપરાગત ઉપયોગ ધીમે ધીમે આધુનિક મશીનરી તરફ આગળ વધી રહ્યો છે. પરંપરાગત અભિગમમાં, ચોક્કસ જરૂરિયાતોને પૂર્ણ કરવા માટે પ્લેટો કાપવામાં આવતી હતી, અને જીગ્સનો ઉપયોગ કરીને ડ્રિલિંગ કરવામાં આવતું હતું. જો કે, આ પદ્ધતિ બોજારૂપ સાબિત થઈ અને તેમાં ચોકસાઈનો અભાવ હતો. પ્લેટ સ્ટેજ પર છિદ્રો ખોદવામાં એવું માનવામાં આવતું હતું કે વેલ્ડીંગ પછી કોઈ વિકૃતિ થશે નહીં, જોકે જાણીતી હકીકત એ છે કે વેલ્ડીંગ ઘણીવાર વિકૃતિ તરફ દોરી જાય છે. પરિણામે, છિદ્ર ગોઠવણી અને સ્થિતિ ખોટી થઈ જશે, જેના કારણે વિવિધ માધ્યમો દ્વારા સુધારણાની જરૂર પડશે.

નવા બોક્સ ડ્રિલિંગ મશીનોનો ઉપયોગ એક સભ્યના અનેક ચહેરાઓ પર એકસાથે ડ્રિલિંગ કરવાની મંજૂરી આપે છે, જેનાથી છિદ્રોના જૂથો વચ્ચે સંબંધો જાળવવામાં મદદ મળે છે અને વેલ્ડીંગ પછી વિકૃતિ સુધારણાની જરૂરિયાત ઓછી થાય છે. જો કે, બોક્સ ડ્રિલિંગ મશીન પર ભારે ભાગો સાથે કામ કરવું પડકારજનક હોઈ શકે છે, ખાસ કરીને જ્યારે સભ્યનું કદ મશીનના કાર્યકારી પરિમાણો કરતાં વધી જાય. આવા કિસ્સાઓમાં, મેચ ડ્રિલિંગ માટે જીગ્સનો ઉપયોગ અપનાવવામાં આવે છે.

MAHSR પ્રોજેક્ટમાં, બોક્સ ડ્રિલિંગ મશીનો અને, ચોક્કસ કિસ્સાઓમાં, મેચ ડ્રિલિંગનો ઉપયોગ ફેબ્રિકેશન દરમિયાન કરવામાં આવ્યો છે. તેનાથી વિપરીત, જાપાનીઓએ એક નવીન તકનીક રજૂ કરી, જેને પાછળથી અમારી એક વર્કશોપમાં સામેલ કરવામાં આવી, જેમાં કાપતા પહેલા પ્લેટ સ્ટેજ પર છિદ્રો ડ્રિલ કરવાનો સમાવેશ થાય છે. આ તકનીક ઉપયોગી સાબિત થાય છે જ્યારે લગભગ શૂન્ય વિકૃતિ અથવા સંકોચન શક્ય હોય છે.

વેલ્ડીંગમાં ઇચ્છિત તાકાત અને કદ પ્રાપ્ત કરવું ક્યારેય એક ભયંકર પડકાર રહ્યો નથી; તેના બદલે, અમારા પ્રયાસોનું કેન્દ્રબિંદુ જાપાનમાં નિર્ધારિત ધોરણો જેવું ફિનિશ પ્રાપ્ત કરવાનું છે. અમારા વેલ્ડર્સ ઘણીવાર ઊંડા ઘૂંસપેંઠ અને મોટા વેલ્ડ કદ બનાવવાનું વલણ ધરાવે છે, જે તાકાતની જરૂરિયાતોને પૂર્ણ કરતી વખતે, ઉપભોજ્ય વસ્તુઓ, વીજળી, સમય અને સંભવિત ગ્રાઇન્ડીંગ કાર્ય જેવા સંસાધનોનો વપરાશ વધારે છે. અંતિમ ફિનિશને વધારવા માટે વિવિધ પદ્ધતિઓનો ઉપયોગ કરી શકાય છે, જેમાં વેલ્ડીંગ પ્રક્રિયાઓની કાળજીપૂર્વક પસંદગી અને વેલ્ડર્સ માટે વ્યાપક તાલીમનો સમાવેશ થાય છે.

વેલ્ડર લાયકાત માટે બહુ-સ્તરીય ફિલ્ટરેશન મિકેનિઝમ છે જે IS 817 મુજબ પ્રમાણપત્ર ઉપરાંત, WRI ત્રિચી/ RDSO ખાતે જરૂરી અનુભવ અને તાલીમની જરૂર છે.

મુંબઈ-અમદાવાદ હાઇ-સ્પીડ રેલ (MAHSR) પ્રોજેક્ટ માટે, વેલ્ડિંગ અને ગુણવત્તા વ્યવસ્થાપન માટે આંતરરાષ્ટ્રીય નિષ્ણાત, જેને આંતરરાષ્ટ્રીય વેલ્ડિંગ એન્જિનિયર (IWE) તરીકે નિયુક્ત કરવામાં આવ્યો હતો, તેને જોડવાની કલ્પના કરવામાં આવી હતી. અન્ય લાયકાત ઉપરાંત, IWE પાસે હાઇ-સ્પીડ રેલ પ્રોજેક્ટ્સમાં સુપરવાઇઝર અથવા ગુણવત્તા ખાતરી ઇજનેર તરીકે ઓછામાં ઓછો 10 વર્ષનો અનુભવ હોવો જરૂરી છે.

વેલ્ડર્સની આંતરરાષ્ટ્રીય વેલ્ડિંગ એન્જિનિયર દ્વારા પરીક્ષા લેવામાં આવે છે. વેલ્ડરને 6mm ફિલેટ વેલ્ડ સાથે ચોક્કસ પરિમાણોનો ટેસ્ટ પીસ (ટી-જોઇન્ટ) બનાવવાનું કામ સોંપવામાં આવે છે, જે ઊભી સ્થિતિમાં હાથ ધરવામાં આવે છે. ટેસ્ટ પીસ વિઝ્યુઅલ અને ફ્રેક્ચર પરીક્ષણમાંથી પસાર થાય છે, જેમાં IWE તિરાડો, બ્લોહોલ્સ, સ્લેગ સમાવેશ, ફ્યુઝન લાઇન પર અસમાનતા માટે તેની તપાસ કરે છે અને ત્યારબાદ લાયકાત અહેવાલ પ્રદાન કરે છે. ગેરલાયકાતના કિસ્સામાં, વેલ્ડર તાલીમમાંથી પસાર થાય છે, ત્યારબાદ પછીના સમયે ફરીથી પરીક્ષણ કરવામાં આવે છે.

વેલ્ડર લાયકાતની દ્રષ્ટિએ, જાપાન પણ સમાન પ્રથાને અનુસરે છે. જો કે, એક નોંધપાત્ર તફાવત એ છે કે જાપાનમાં વેલ્ડર્સ હાનિકારક ધુમાડા અને વાયુઓથી બચાવવા માટે રેસ્પિરેટરથી સજ્જ છે.

ફેબ્રિકેશન વર્કશોપમાં સ્ટીલ બ્રિજનું ચેક એસેમ્બલી બાંધકામ પ્રક્રિયામાં એક મહત્વપૂર્ણ તબક્કો છે, જે બ્રિજના ઘટકોને બાંધકામ સ્થળ પર લઈ જવામાં આવે તે પહેલાં ગુણવત્તા ખાતરીના એક મહત્વપૂર્ણ પગલા તરીકે સેવા આપે છે.

MAHSR બ્રિજ માટે, ચેક એસેમ્બલીમાં બધા સ્પાન્સને બેરિંગ્સ પર મૂકવાનો સમાવેશ થાય છે, જેમાં બધા નોડ્સ પર ગર્ડર માટે પૂરતો સપોર્ટ હોય છે. આ તબક્કા દરમિયાન, ગર્ડર વિવિધ પરિમાણીય સહિષ્ણુતા માટે વ્યાપક તપાસમાંથી પસાર થાય છે, જેમાં સ્પાનની લંબાઈ, ઉપર અને નીચેના કોર્ડના કેન્દ્રો વચ્ચેનું અંતર, ગોઠવણી, ઊંચાઈ, સભ્ય ખોટી ગોઠવણી, છિદ્ર વાજબીપણું, સભ્યોમાં બેન્ડિંગ અને કેમ્બરનો સમાવેશ થાય છે. દરેક નોડ પર ટ્રાન્સફર થયેલ લોડને ચોક્કસ રીતે નક્કી કરવા માટે લોડ સેલનો ઉપયોગ કરવામાં આવે છે. વધુમાં, દરેક નોડ અને સાંધા માટે ડ્રિફ્ટ અને બોલ્ટિંગ પ્લાન કાળજીપૂર્વક તૈયાર કરવામાં આવે છે અને ઇરેક્શન ટીમને સોંપવામાં આવે છે.

સમાંતર રીતે, ચેક એસેમ્બલી દરમિયાન, દરેક ઘટકને ઓળખવામાં આવે છે અને ચિહ્નિત કરવામાં આવે છે જેથી તે ઇરેક્શન સાઇટ સુધી પહોંચે ત્યાં સુધી ટ્રેસેબિલિટી જાળવી શકાય. નોંધનીય રીતે, ટ્રેસેબિલિટી, ખાસ કરીને સ્પ્લિસ પ્લેટ્સ જેવા સમાન સભ્યો માટે, ઇરેક્શન પ્રક્રિયાને અવરોધી શકે તેવી સ્થિતિની કોઈપણ ભૂલોને રોકવા માટે ખૂબ જ મહત્વપૂર્ણ છે.

આ ચેક એસેમ્બલી પરંપરાગત અભિગમથી નોંધપાત્ર રીતે અલગ છે, જ્યાં ગર્ડરને છેડા પર સપોર્ટ કરવામાં આવે છે અને કેમ્બર માપવામાં આવે છે.

સ્ટીલ મજબૂતાઈ અને ટકાઉપણું ધરાવે છે, પરંતુ તે કાટ લાગવા માટે સંવેદનશીલ હોય છે. તેથી, પુલના નિર્માણ પછી અને સેવા જીવન દરમિયાન ખૂબ કાળજી લેવી જરૂરી છે. જાપાનમાં, સ્ટીલ માળખાં "જાપાનીઝ સ્ટાન્ડર્ડ હેન્ડબુક ઓફ કાટ સંરક્ષણ" માં દર્શાવેલ C5 સિસ્ટમ પેઇન્ટિંગનું પાલન કરે છે. ભારતમાં મુંબઈ-અમદાવાદ હાઇ-સ્પીડ રેલ (MAHSR) પ્રોજેક્ટમાં સ્ટીલ પુલ પણ આ C5 સિસ્ટમનો ઉપયોગ કરે છે.

જાપાનમાં ૫૦ વર્ષના સમયગાળા દરમિયાન વિવિધ ક્રમચયો અને સંયોજનો સાથે વિકસાવવામાં આવેલી C5 સિસ્ટમનો વ્યાપકપણે ઉપયોગ થાય છે. તે IRS-B1 માં ભલામણ કરાયેલ પ્રમાણભૂત પેઇન્ટિંગ સિસ્ટમથી નોંધપાત્ર રીતે અલગ છે, જેમાં મેટલાઇઝેશનનો સમાવેશ થાય છે, ત્યારબાદ એચ પ્રાઇમરનો એક કોટ, ઝિંક ક્રોમ પ્રાઇમરનો એક કોટ અને ત્યારબાદ, એલ્યુમિનિયમ પેઇન્ટના બે કોટનો ઉપયોગ કરવામાં આવે છે.

નામ સૂચવે છે તેમ, C5 પેઇન્ટના પાંચ કોટનું પ્રતિનિધિત્વ કરે છે. આ પ્રક્રિયા સપાટીની તૈયારી સાથે શરૂ થાય છે, જે ISO સ્પષ્ટીકરણ નંબર 8501-

1 ના SA2.5 ગ્રેડ પ્રાપ્ત કરે છે. ત્યારબાદ ઇનઓર્ગેનિક ઝિંક રિચ પેઇન્ટ, ઇપોક્સી રેઝિન પેઇન્ટના બે કોટ અને ફ્લોરો રેઝિન પેઇન્ટના બે કોટનો ઉપયોગ કરવામાં આવે છે. ઉપરોક્ત હેન્ડબુક સપાટીની પૂર્ણાહુતિ, પેઇન્ટનો પ્રકાર અને વિવિધ પરિસ્થિતિઓ માટે જરૂરી DFT (ડ્રાય ફિલ્મ જાડાઈ) પર વિગતવાર માર્ગદર્શન પૂરું પાડે છે.

જાપાનીઝ સ્ટાન્ડર્ડ હેન્ડબુક ઓફ કોરોઝન પ્રોટેક્શન (C5, Spec V) મુજબ બાહ્ય સામાન્ય ભાગો (External General Parts) માટે પેઇન્ટ સામગ્રી અને DFT નું એક સામાન્ય સંયોજન નીચે મુજબ છે:

ગર્ડરના ઘટકોનું પરિવહન તેમના વજન અને પેઇન્ટેડ સપાટીને નુકસાન થવાના જોખમને કારણે પડકારજનક હોઈ શકે છે. આ પડકારોને ઘટાડવા માટે, ગર્ડર્સને કાળજીપૂર્વક ટેકો આપવામાં આવે છે જેથી તેમનો ક્રોસ-સેક્શનલ આકાર જાળવી શકાય અને થ્રુ-જાડાઈનો ભાર ઓછો થાય. વધુમાં, ઉત્થાન પ્રક્રિયાને સરળ બનાવવા માટે દરેક સભ્ય સ્પષ્ટ રીતે ચિહ્નિત થયેલ છે.

અગાઉની ચર્ચા એક સહિયારા ઉદ્દેશ્ય તરફના અલગ અલગ અભિગમોની તુલનાત્મક સમજ આપે છે. આર્થિક તેજી અને સરકાર દ્વારા માળખાગત વિકાસ માટે જોરદાર દબાણ દ્વારા ચિહ્નિત થયેલ યુગમાં, ફેબ્રિકેશન ઉદ્યોગ આગામી વર્ષોમાં સતત વિકાસ માટે તૈયાર છે. આંતરરાષ્ટ્રીય શ્રેષ્ઠ પ્રથાઓમાંથી આ સમજ આપણી વર્કશોપની ઉત્પાદકતા વધારવા અને કડક ગુણવત્તા નિયંત્રણ પગલાં સાથે શ્રેષ્ઠ ઉત્પાદનોની ડિલિવરી સુનિશ્ચિત કરવા માટે મૂલ્યવાન સંસાધન તરીકે સેવા આપી શકે છે. જાપાની શ્રેષ્ઠતાથી પ્રેરિત નવીન પદ્ધતિઓનો સ્વીકાર, ભારતમાં સ્ટીલ બ્રિજ ફેબ્રિકેશનના નવા યુગની શરૂઆત કરતા વચનના દીવાદાંડી તરીકે ઉભો છે.