जगभरात विस्तारलेल्या, जपानचा 'आकाशी पूल' (१९९७ मीटर, १९९८ मध्ये बांधलेला), टोकियोचा 'रेनबो पूल' (७९८ मीटर, १९९३ मध्ये बांधलेला), अमेरिकेतील सॅन फ्रान्सिस्कोचा 'गोल्डन गेट पूल' (१२८० मीटर, १९३७ मध्ये बांधलेला) आणि भारताचे स्वतःचे 'हावडा पूल', 'चिनाब पूल' व 'बोगीबील पूल' यांसारख्या पुलांमध्ये एक समान घटक आहे – तो म्हणजे 'पोलाद' (Steel).

अलीकडच्या काळात, भारतामध्ये पोलादी पुलांच्या बांधकामात मोठी वाढ दिसून आली आहे; या पुलांचे विस्तार (spans) ७० ते १०० मीटरपर्यंतचे असून ते अत्यंत लक्षवेधी आहेत. मग ते 'रस्त्यांवरील पूल' (ROBs) असोत किंवा 'रेल्वे पूल', पोलादी संरचनांना आता प्रचंड महत्त्व प्राप्त झाले आहे; याचे एक उत्तम उदाहरण म्हणजे सर्वांनाच थक्क करणारा 'चिनाब पूल' होय. अगदी 'MAHSR' प्रकल्पाच्या संदर्भातही, १३०+१०० मीटरपर्यंत पोहोचणारे सलग विस्तार (continuous spans) हे पूल बांधकामामध्ये पोलादावरील वाढता विश्वास अधोरेखित करतात.

भारताचा पहिलाच उच्च-वेग रेल्वे प्रकल्प असलेला 'MAHSR' प्रकल्प, या परिवर्तनाचा एक ज्वलंत पुरावा आहे. २८ पूल आणि ४९ स्पॅन्समध्ये (गाळ्यांमध्ये) मिळून सुमारे ७०,००० मेट्रिक टन पोलादाचा वापर करणाऱ्या या प्रकल्पामध्ये 'सिंपली सपोर्टेड' (साध्या आधाराचे) आणि 'कंटिन्युअस' (सलग) अशा दोन्ही प्रकारच्या स्पॅन्सचा उपयोग करण्यात आला आहे; ज्यापैकी 'कंटिन्युअस' स्पॅन्सची लांबी तब्बल १३०+१०० मीटरपर्यंत विस्तारलेली आहे.

पुलांच्या निर्मितीची प्रक्रिया अनेक कार्यशाळांमध्ये विभागलेली आहे; या कार्यशाळा भुज, वर्धा, दुर्गापूर आणि तिरुचिरापल्ली यांसारख्या मोक्याच्या ठिकाणी वसलेल्या असून, पोलादी पुलांच्या निर्मितीचा समृद्ध इतिहास या प्रत्येकीला लाभलेला आहे. तथापि, 'MAHSR' प्रकल्पाच्या अत्यंत काटेकोर मानकांची पूर्तता करण्यासाठी, या कार्यशाळांना आपल्या कार्यपद्धतीत महत्त्वपूर्ण सुधारणा कराव्या लागल्या, तसेच अत्यंत निष्ठेने व कठोर परिश्रमाने काम करावे लागले.

गुणवत्ता आणि नाविन्याचा ध्यास विशद करतानाच, हा शोधनिबंध लेखकाने जपानमधील ओसाकाजवळ असलेल्या 'IHI' च्या 'SAKAI' कार्यशाळेला दिलेल्या उद्बोधक भेटीचाही सविस्तर आढावा घेतो. दरमहा ३,५०० मेट्रिक टन उत्पादन क्षमता आणि संपूर्ण यांत्रिकीकरण या वैशिष्ट्यांमुळे, पुलांच्या निर्मितीमध्ये साध्य करता येणारी गुणवत्ता आणि अचूकता यांसाठी ही कार्यशाळा एक असाधारण आदर्श (बेंचमार्क) प्रस्थापित करते.

या शोधनिबंधाचे पुढील विभाग जपानी उत्पादन पद्धती आणि पारंपारिक भारतीय पद्धती यांची सखोल तुलना सादर करतात; याची सुरुवात 'चाचणी उत्पादन प्रक्रिये'ने (Test Fabrication Process) होते—जी, सातत्याने बदलणाऱ्या उत्पादन तंत्रांशी आणि गरजांशी जुळवून घेणाऱ्या कार्यशाळांसाठी एक निर्णायक कसोटी (Litmus Test) म्हणून कार्य करते.

प्रत्यक्ष निर्मितीचे काम सुरू करण्यापूर्वी, प्रत्येक कार्यशाळेमध्ये 'चाचणी निर्मिती' (आंशिक प्रतिकृती/Mock-up) केली जाते. या प्रक्रियेचा उद्देश निर्मिती कामाचा एक इष्टतम आणि प्रमाणित क्रम निश्चित करणे हा असतो. पुलाच्या सर्वाधिक लांबीचा विस्तार असलेल्या (maximum span) भागांमधील अत्यंत महत्त्वाच्या सांध्यांवर (critical nodes) ही चाचणी निर्मिती केली जाते; यासाठी अगदी त्याच आकाराच्या घटकांचा (members) वापर केला जातो.

चाचणी निर्मितीसाठी अंदाजे ९० मेट्रिक टन स्टीलची तरतूद केली जाते, आणि या टप्प्यात वापरले जाणारे स्टील हे मुख्य निर्मितीमध्ये वापरल्या जाणाऱ्या स्टीलपेक्षा वेगळे असते. चाचणी निर्मितीमधून घेतलेल्या नमुन्याचा वापर करून, विनाशकारी चाचणीद्वारे भागांमधील पूर्ण प्रवेश (फुल पेनिट्रेशन) आणि कोपऱ्यातील वेल्ड्सची तपासणी केली जाते. हा नमुना ५०० मिमी लांबीचा असून तो वेल्ड रेषेपासून १०० मिमी अंतरावर कापलेला असतो. या वेल्ड्सवर लागू केल्या जाणाऱ्या विनाशकारी चाचण्यांमध्ये टेन्साइल, बेंट, मॅक्रो, शार्पी इम्पॅक्ट आणि विकर्स हार्डनेस चाचण्यांचा समावेश असतो. या तपासण्या वेल्डिंग प्रक्रिया आणि वेल्डर्स या दोघांसाठीही गुणवत्ता हमीचा एक अतिरिक्त स्तर म्हणून काम करतात.

पूल बांधकामात वापरले जाणारे संरचनात्मक पोलाद—ज्यामध्ये पोलादी पट्ट्या (plates), पोलादी सेक्शन्स, रोल्ड स्टील आणि रोल्ड स्टील सेक्शन्सचा समावेश होतो—हे IS 2062, IS 808, IS 1739, IS 1173, IS:3601 आणि इतर अनेक भारतीय मानकांचे पालन करते. E250B0 पासून E410C पर्यंतच्या विविध पोलादी श्रेणींचा (grades) वापर पुलाच्या वेगवेगळ्या घटकांमध्ये केला जातो.

तथापि, २५ मिमीपेक्षा अधिक जाडीच्या पोलादी पट्ट्यांसाठी 'शॉर्ट ट्रान्सव्हर्स रिडक्शन एरिया' (STRA) चाचणीची एक अतिरिक्त आवश्यकता असते; ही एक ताण-चाचणी (tensile test) असून, ती पोलादाची जाडीच्या दिशेने (short transverse direction) असलेली तन्यता (ductility) तपासते. पूल बांधकामात ५० मिमीपर्यंतच्या जाडीच्या पोलादी पट्ट्यांचा वापर केला जात असल्यामुळे, ही चाचणी अत्यंत आवश्यक मानली जाते.

याव्यतिरिक्त, जपानने मिलमध्येच स्टील प्लेट्सवर गंजरोधक लेप लावणे अनिवार्य करून सक्रिय उपाययोजना केल्या आहेत. रोलिंग प्रक्रियेनंतर, स्टील प्लेट्सवर ब्लास्टिंग केले जाते आणि त्यांना झिंक रिच पेंटचा लेप दिला जातो, ज्यामुळे संरक्षणाचा एक अतिरिक्त थर मिळतो. या उपक्रमामुळे जास्त काळ साठवणूक करणे शक्य होते, ज्यामुळे कार्यशाळेच्या क्षमता वाढतात.

कॉम्प्युटराइज्ड न्यूमेरिकल कंट्रोल (CNC) कटिंगने विविध कार्यशाळांमध्ये आपले स्थान भक्कमपणे प्रस्थापित केले असून, आता ते अधिकाधिक सर्वसामान्य बनत चालले आहे. CNC यंत्रांसाठीचा मुख्य इनपुट म्हणजे 'नेस्टिंग प्लॅन' (Nesting Plan); हा प्लॅन कटिंग रेषांची योग्य प्रकारे आखणी करून, पोलादाचा वापर (Steel usage) इष्टतम करण्यास मदत करतो. मुंबई-अहमदाबाद हाय-स्पीड रेल (MAHSR) प्रकल्पाच्या बाबतीत—जिथे विविध प्रकारची वक्रता आणि आकार (Profiles) असलेल्या घटकांची आवश्यकता होती—CNC कटिंग यंत्रे अत्यंत मोलाची ठरली.

MAHSR साठीची एक अतिरिक्त आवश्यकता म्हणजे, पारंपारिक LPG ज्योतीऐवजी ऑक्सिॲसिटिलीन (Oxyacetylene) ज्योतीचा वापर करणे. या निवडीमागील मुख्य कारण म्हणजे, ऑक्सिॲसिटिलीनद्वारे प्राप्त होणारे लक्षणीयरीत्या उच्च तापमान; जे ३,४८०°C ते ३,९००°C च्या दरम्यान असते, तर LPG चे तापमान १,९८०°C ते २,२३०°C इतके असते. यामुळे केवळ कापण्याची प्रक्रियाच वेगवान होत नाही, तर काप अधिक सफाईदार (गुळगुळीत) होतात.

कटिंगनंतर होणारे विकृतीकरण, ज्यामध्ये स्वीपचा समावेश आहे, ही एक सामान्य समस्या आहे. सु-नियंत्रित प्रक्रियांमध्ये, विकृतीकरण सामान्यतः मोजमाप केल्यानंतरच लक्षात येते. याव्यतिरिक्त, सीएनसी तंत्रज्ञान अंडाकृती आणि वर्तुळासारख्या अनियमित आकारांच्या अचूक कटिंगसाठी उत्कृष्ट आहे.

शिवाय, जपान कटिंग करण्यापूर्वी प्लेट्सवर कटिंग लाईन्स, पार्ट नंबर्स आणि फिटिंग लाईन्स चिन्हांकित करण्यासाठी सीएनसीचा वापर करते, ज्यामुळे विकृतीकरण किंवा स्वीपसारखे दोष ओळखण्यात फायदे मिळतात. इतकेच नाही तर, जपानी सीएनसी मशीनमध्ये कटिंग बेडवर आधार म्हणून स्टीलच्या पट्ट्यांऐवजी लोखंडी दाते वापरले जातात, ज्यामुळे कमी नुकसान होते आणि त्यांची देखभाल करणे सोपे असते.

थोडक्यात सांगायचे झाल्यास, सीएनसी कटिंगचा वापर मोठ्या प्रमाणावर केला जातो आणि एमएएचएसआर प्रकल्प उत्कृष्ट परिणामांसाठी ऑक्सिॲसिटिलीन ज्योतींचा उपयोग करतो. कटिंगनंतर होणारे विरूपण अचूक मापनाद्वारे हाताळले जाते आणि जपानमधील सीएनसी तंत्रज्ञान दोष ओळखणे व सपोर्ट बेडच्या डिझाइनमध्ये विशेष फायदे देते.

जिग्स आणि फिक्स्चर्सचा पारंपरिक वापर हळूहळू आधुनिक यंत्रसामग्रीला मार्ग देत आहे. पारंपरिक पद्धतीत, विशिष्ट गरजांनुसार प्लेट्स कापल्या जात आणि जिग्सचा वापर करून छिद्र पाडले जात. तथापि, ही पद्धत किचकट आणि अचूकतेचा अभाव असलेली सिद्ध झाली. प्लेटच्या टप्प्यावर छिद्र पाडताना, वेल्डिंगनंतर कोणताही विरूपण होणार नाही असे गृहीत धरले जात असे, जरी वेल्डिंगमुळे अनेकदा विरूपण होते हे सर्वज्ञात असले तरी. परिणामी, छिद्रांची जुळणी आणि स्थिती चुकत असे, ज्यामुळे विविध मार्गांनी दुरुस्ती करणे आवश्यक होत असे.

नवीन बॉक्स ड्रिलिंग मशीनच्या वापरामुळे घटकाच्या अनेक पृष्ठभागांवर एकाच वेळी ड्रिलिंग करणे शक्य होते, ज्यामुळे छिद्रांच्या गटांमधील संबंध टिकवून ठेवता येतात आणि वेल्डिंगनंतर होणारे विरूपण सुधारण्याची गरज कमी होते. तथापि, बॉक्स ड्रिलिंग मशीनवर जड भागांना हाताळणे आव्हानात्मक असू शकते, विशेषतः जेव्हा घटकाचा आकार मशीनच्या कार्यक्षम परिमाणांपेक्षा जास्त असतो. अशा प्रकरणांमध्ये, मॅच ड्रिलिंगसाठी जिग्सचा वापर केला जातो.

एमएएचएसआर (MAHSR) प्रकल्पात, फॅब्रिकेशन दरम्यान बॉक्स ड्रिलिंग मशीन आणि काही विशिष्ट प्रकरणांमध्ये मॅच ड्रिलिंगचा वापर करण्यात आला आहे. याउलट, जपान्यांनी एक नाविन्यपूर्ण तंत्रज्ञान सादर केले, जे नंतर आमच्या एका कार्यशाळेत समाविष्ट करण्यात आले. यामध्ये कटिंग करण्यापूर्वी प्लेटच्या टप्प्यावरच छिद्रे पाडली जातात. जेव्हा जवळजवळ शून्य विरूपण किंवा आकुंचन साधणे शक्य असते, तेव्हा हे तंत्रज्ञान उपयुक्त ठरते.

वेल्डिंगमध्ये अपेक्षित मजबुती आणि आकार मिळवणे हे कधीही मोठे आव्हान नव्हते; उलट, जपानमध्ये ठरवलेल्या मानकांसारखा अंतिम परिणाम साधण्यावर आमच्या प्रयत्नांचा मुख्य भर होता. आमचे वेल्डर अनेकदा अधिक खोलवर वेल्डिंग करतात आणि वेल्डचा आकार मोठा ठेवतात, ज्यामुळे मजबुतीची आवश्यकता पूर्ण होत असली तरी, उपभोग्य वस्तू, वीज, वेळ आणि संभाव्य ग्राइंडिंगचे काम यांसारख्या संसाधनांचा वापर वाढतो. अंतिम परिणाम सुधारण्यासाठी विविध पद्धतींचा शोध घेतला जाऊ शकतो, ज्यामध्ये वेल्डिंग प्रक्रियेची काळजीपूर्वक निवड करणे आणि वेल्डर्सना सर्वसमावेशक प्रशिक्षण देणे यांचा समावेश आहे.

वेल्डर पात्रतेसाठी एक बहुस्तरीय गाळण प्रक्रिया आहे, जी आयएस ८१७ (IS 817) नुसार प्रमाणपत्र, डब्ल्यूआरआय त्रिची/ आरडीएसओ (WRI Trichy/ RDSO) येथील आवश्यक अनुभव आणि प्रशिक्षणाव्यतिरिक्त आहे.

मुंबई-अहमदाबाद हाय-स्पीड रेल (MAHSR) प्रकल्पासाठी, वेल्डिंग आणि गुणवत्ता व्यवस्थापनासाठी एका आंतरराष्ट्रीय तज्ञाची नियुक्ती करण्याचे नियोजन होते, ज्यांना आंतरराष्ट्रीय वेल्डिंग अभियंता (IWE) म्हणून नियुक्त केले जाईल. इतर पात्रतेव्यतिरिक्त, आयडब्ल्यूईकडे हाय-स्पीड रेल प्रकल्पांमध्ये पर्यवेक्षक किंवा गुणवत्ता हमी अभियंता म्हणून किमान १० वर्षांचा अनुभव असणे आवश्यक आहे.

वेल्डर्सची आंतरराष्ट्रीय वेल्डिंग अभियंत्याद्वारे परीक्षा घेतली जाते. वेल्डरला उभ्या स्थितीत ६ मिमी फिललेट वेल्ड वापरून, निर्दिष्ट मापांचा एक चाचणी नमुना (टी-जॉइंट) तयार करण्याचे काम दिले जाते. या चाचणी नमुन्याची दृश्य आणि फ्रॅक्चर चाचणी केली जाते, ज्यामध्ये आयडब्ल्यूई त्यातील तडे, ब्लोहोल्स, स्लॅगचे कण, फ्यूजन लाइनवरील असमानता यांची तपासणी करतात आणि त्यानंतर पात्रतेचा अहवाल देतात. अपात्र ठरल्यास, वेल्डरला प्रशिक्षण दिले जाते आणि त्यानंतर काही काळाने त्याची पुनर्परीक्षा घेतली जाते.

वेल्डरच्या पात्रतेच्या बाबतीत, जपानमध्येही अशीच पद्धत अवलंबली जाते. तथापि, एक महत्त्वाचा फरक असा आहे की, जपानमधील वेल्डर्सना हानिकारक धूर आणि वायूंपासून संरक्षण देण्यासाठी रेस्पिरेटर दिले जातात.

फॅब्रिकेशन कार्यशाळेमध्ये पोलादी पुलाची 'तपासणी-जोडणी' (Check Assembly) करणे हा बांधकाम प्रक्रियेतील एक अत्यंत महत्त्वाचा टप्पा आहे; पुलाचे घटक प्रत्यक्ष बांधकाम स्थळी नेण्यापूर्वी, गुणवत्ता खात्रीसाठी उचलले जाणारे हे एक निर्णायक पाऊल ठरते.

एमएएचएसआर (MAHSR) पुलांसाठी, चेक असेंब्लीमध्ये सर्व स्पॅन बेअरिंगवर ठेवले जातात आणि सर्व नोड्सवर गर्डरला पुरेसा आधार दिला जातो. या टप्प्यात, गर्डरची विविध आयामी सहनशीलतेसाठी (dimensional tolerances) सर्वसमावेशक तपासणी केली जाते, ज्यामध्ये स्पॅनची लांबी, वरच्या आणि खालच्या कॉर्डच्या केंद्रांमधील अंतर, अलाइनमेंट, उंची, घटकांमधील विसंगती, छिद्रांची सुयोग्यता, घटकांमधील वाकणे आणि कॅम्बर यांचा समावेश असतो. प्रत्येक नोडवर हस्तांतरित होणारा भार अचूकपणे निश्चित करण्यासाठी लोड सेलचा वापर केला जातो. याव्यतिरिक्त, प्रत्येक नोड आणि जॉइंटसाठी एक ड्रिफ्ट आणि बोल्टिंग योजना काळजीपूर्वक तयार केली जाते आणि उभारणी टीमला (erection team) सुपूर्द केली जाते.

याचबरोबर, चेक असेंब्ली दरम्यान, प्रत्येक घटकाची ओळख पटवून त्यावर खूण केली जाते, जेणेकरून तो उभारणीच्या ठिकाणी पोहोचेपर्यंत त्याचा मागोवा (traceability) कायम राहील. विशेषतः, स्प्लिस प्लेट्ससारख्या एकसारख्या घटकांसाठी मागोवा ठेवणे अत्यंत महत्त्वाचे आहे, जेणेकरून स्थिती निश्चित करताना अशा कोणत्याही चुका टाळता येतील ज्यामुळे उभारणी प्रक्रियेत अडथळा येऊ शकतो.

ही चेक असेंब्ली पारंपरिक पद्धतीपेक्षा लक्षणीयरीत्या वेगळी आहे, ज्यामध्ये गर्डरला टोकांना आधार दिला जातो आणि कॅम्बर मोजला जातो.

पोलाद हे सामर्थ्य आणि टिकाऊपणासाठी ओळखले जात असले, तरी ते गंजण्यास (क्षारणास) प्रवण असते. त्यामुळे, पुलाची उभारणी पूर्ण झाल्यानंतर आणि त्याच्या संपूर्ण सेवाकाळात, त्याची विशेष काळजी घेणे आवश्यक असते. जपानमध्ये, पोलादी संरचनांसाठी रंगकाम करताना "Japanese Standard Handbook of Corrosion Protection" (जपानी मानक गंज-संरक्षण पुस्तिका) मध्ये नमूद केलेल्या 'C5 प्रणाली'चे काटेकोरपणे पालन केले जाते. भारतातील मुंबई-अहमदाबाद हाय-स्पीड रेल (MAHSR) प्रकल्पांतर्गत उभारण्यात आलेल्या पोलादी पुलांसाठीही याच C5 प्रणालीचा अवलंब करण्यात आला आहे.

जपानमध्ये ५० वर्षांच्या कालावधीत, विविध फेरबदल आणि संयोजनांच्या माध्यमातून विकसित झालेली 'C5 प्रणाली' (C5 system) तिथे अत्यंत व्यापक प्रमाणावर वापरली जाते. ही प्रणाली IRS-B1 मध्ये शिफारस केलेल्या प्रमाणित रंगलेपन पद्धतीपेक्षा (standard painting system) लक्षणीयरीत्या वेगळी आहे; कारण त्या प्रमाणित पद्धतीमध्ये 'मेटलायझेशन' (metallization) केल्यानंतर, त्यावर 'एच प्रायमर'चा (etch primer) एक थर, 'झिंक क्रोम प्रायमर'चा एक थर आणि त्यानंतर 'ॲल्युमिनियम पेंट'चे दोन थर दिले जातात.

नावाप्रमाणेच, C5 ही रंगलेपनाच्या पाच थरांचे (coats) प्रतिनिधित्व करणारी पद्धत आहे. या प्रक्रियेची सुरुवात पृष्ठभागाच्या पूर्वतयारीने होते; ज्यामध्ये ISO विनिर्देश क्रमांक 8501-

1 नुसार SA2.5 दर्जा प्राप्त केला जातो. यानंतर 'इनऑरगॅनिक झिंक रिच' (Inorganic Zinc Rich) रंगाचा एक थर, 'इपॉक्सी रेझिन' (Epoxy resin) रंगाचे दोन थर आणि 'फ्लोरो रेझिन' (Fluoro resin) रंगाचे दोन थर लावले जातात. वर नमूद केलेली मार्गदर्शिका पृष्ठभागाचा अंतिम दर्जा (surface finish), रंगाचा प्रकार आणि विविध परिस्थितींसाठी आवश्यक असलेली DFT (शुष्क फिल्मची जाडी) यांविषयी सविस्तर मार्गदर्शन पुरवते.

जपानी स्टँडर्ड हँडबुक ऑफ करोजन प्रोटेक्शन (C5, Spec V) मध्ये नमूद केल्याप्रमाणे बाह्य सामान्य भागांसाठी (External General Parts) वापरल्या जाणाऱ्या रंगसाहित्य आणि DFT (Dry Film Thickness) चे एक विशिष्ट संयोजन खालीलप्रमाणे आहे:

गर्डरच्या घटकांचे वजन आणि रंगवलेल्या पृष्ठभागाला नुकसान होण्याच्या धोक्यामुळे त्यांची वाहतूक करणे आव्हानात्मक असू शकते. ही आव्हाने कमी करण्यासाठी, गर्डरचा आडवा आकार टिकवून ठेवण्याकरिता आणि जाडीभरचा ताण कमी करण्याकरिता त्यांना काळजीपूर्वक आधार दिला जातो. याव्यतिरिक्त, उभारणीची प्रक्रिया सुलभ करण्यासाठी प्रत्येक घटकावर स्पष्टपणे खूण केली जाते.

वरील चर्चेतून एकाच सामायिक उद्दिष्टाप्रत पोहोचण्यासाठीच्या विविध दृष्टिकोनांची तुलनात्मक अंतर्दृष्टी प्राप्त होते. आर्थिक तेजी आणि पायाभूत सुविधांच्या विकासासाठी सरकारने दिलेला जोरदार चालना, अशा वैशिष्ट्यांनी नटलेल्या या युगात; फॅब्रिकेशन उद्योग आगामी वर्षांमध्ये सातत्यपूर्ण वाढीसाठी सज्ज झाला आहे. आंतरराष्ट्रीय स्तरावरील सर्वोत्तम कार्यपद्धतींतून प्राप्त झालेली ही अंतर्दृष्टी, आपल्या कार्यशाळांची उत्पादकता वाढवण्यासाठी आणि कडक गुणवत्ता नियंत्रण उपायांच्या माध्यमातून उत्कृष्ट दर्जाची उत्पादने पुरवण्याची खात्री करण्यासाठी, एक मौल्यवान साधन ठरू शकते. जपानी उत्कृष्टतेपासून प्रेरणा घेऊन नाविन्यपूर्ण कार्यपद्धतींचा स्वीकार करणे हे एक आशेचे किरण ठरले असून, ते भारतात पोलादी पुलांच्या फॅब्रिकेशनच्या एका नव्या युगाची नांदी ठरत आहे.